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Comment résoudre les fissures des barres de cuivre‑aluminium lors du pointage à moyenne fréquence
Sep 22,2026
Les barres en alliage d’aluminium sont largement utilisées dans les secteurs de la nouvelle énergie et du stockage d’énergie. Le pointage à moyenne fréquence est souvent employé pour les assemblages par recouvrement des barres. L’alliage d’aluminium a un point de fusion bas, un coefficient de dilatation thermique élevé et forme facilement des composés intermétalliques fragiles au soudage. Des fissures apparaissent sur les joints : micro‑fissures de surface, fissures de pénétration, fissures de zone affectée thermiquement ; elles dégradent fortement la résistance mécanique et la conductivité électrique des raccords de barres.
I Causes profondes des fissures de soudage des barres en alliage d’aluminium
1.Propriété matériau : l’alliage d’aluminium présente une grande différence de contraction thermique‑froid ; des phases intermétalliques fragiles précipitent facilement lors du refroidissement rapide après soudage.
2.Apport thermique de soudage : apport thermique trop élevé provoque grossissement des grains et sur‑brûlure ; apport insuffisant génère une fusion incomplète et des contraintes locales élevées. Ces deux situations favorisent l’apparition de fissures.
3.Facteur contrainte‑déformation : mode de serrage inadapté génère de fortes contraintes de blocage au point de soudage ; dilatation‑contraction thermique hétérogène crée des contraintes résiduelles de soudage.
4.État de surface : couche d’oxyde, taches de graisse et impuretés sur les surfaces de recouvrement empêchent la liaison métallurgique, créent des concentrations de contraintes locales et initient les fissures.
5.Séquence de procédé : séquence de pression inadaptée, libération trop rapide de la pression après soudage ; le noyau de soudure n’est pas complètement solidifié et se rétracte sous contrainte pour former des fissures.
II Mesures pratiques d’amélioration des fissures de soudage
1.Traitement de surface avant soudage : éliminer complètement la couche d’oxyde, graisse et impuretés sur la zone de recouvrement, garantir une interface de liaison métallurgique propre.
2.Optimiser l’apport thermique de soudage : adopter une fenêtre de paramètres d’apport thermique modéré ; éviter la surchauffe‑sur‑brûlure et aussi les faux‑soudures liées à un manque d’énergie.
3.Optimiser la séquence de pression : définir des durées adaptées de pré‑serrage, pression de soudage et maintien sous pression après soudage ; interdire une libération rapide de la pression avant la solidification complète du noyau de soudure.
4.Optimiser gabarit et serrage : utiliser un gabarit de support et de serrage adapté, réduire les contraintes de blocage excessives sur la zone de soudage.
5.Maîtriser la vitesse de refroidissement : éviter un refroidissement trop rapide après soudage, ralentir la vitesse de refroidissement pour limiter la précipitation de phases fragiles.
6.Contrôle par échantillonnage par lot : réaliser contrôle visuel, observation métallographique et essai de traction sur les points de soudure des pièces finies pour intercepter les défauts de fissures cachés.
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