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Procédé de soudage de feuille de nickel sur barres d’aluminium extrudé isolées par diffusion de l’aluminium
Aug 25,2026
Dans la fabrication de batteries de puissance et de distribution haute tension de stockage d’énergie, le soudage de pastilles sur barres d’aluminium extrudé isolées est un procédé courant. Une machine de diffusion d’aluminium soude des feuilles de nickel sur l’extrémité des barres d’aluminium. Elle combine les avantages des deux matériaux pour résoudre les problèmes de glissement de filetage au montage des barres d’aluminium, de surchauffe sous courant et de sensibilité à la corrosion.Wuxi Haifei Équipements Intelligents S.A.R.L. https://www.haifeiwelder.com/
I Difficultés clés du procédé de soudage de feuille de nickel sur barre d’aluminium extrudé isolée
1.L’aluminium est mou et sensible aux hautes températures ; le soudage classique provoque facilement ramollissement, affaissement et amincissement des couches d’aluminium.
2.La couche plastique isolante extérieure des barres d’aluminium supporte mal la chaleur ; température de soudage trop élevée ou temps de chauffage prolongé génère jaunissement, cloquage, décollement et fissuration de la couche plastique.
3.La grande différence entre aluminium et nickel crée facilement des intercouches fragiles en soudage à haute température, rendant le joint dur et cassant.
4.Une couche d’oxyde dense se forme rapidement sur la surface de l’aluminium, générant facilement des faux‑soudures intercalaires.
II Atouts du procédé de la machine de diffusion d’aluminium
1.Soudage précis à basse température, pas de brûlure de la couche plastique isolante ; préserve l’intégrité de l’isolation des barres d’aluminium.
2.Compression souple par étapes : d’abord aplanir et mettre en contact, puis diffusion sous pression stabilisée, enfin formage sous maintien en pression. Évite la déformation par affaissement de l’aluminium mou et les écarts dimensionnels.
3.Sans métal d’apport, sans interstice, sans faux‑soudures intercalaires ; conduction homogène, résistance stable, peu de risque de surchauffe en fonctionnement à fort courant.
4.Le procédé basse température limite la formation de composés fragiles ; le joint présente une bonne ténacité et une résistance élevée.
5.Libération des contraintes de soudage ; la feuille de nickel reste plane sans gondolage après soudage.
III Défauts courants, origines et solutions
1.Cloquage, noircissement, carbonisation et décollement de la couche isolante
Origines : température de soudage trop élevée, temps de chauffage trop long ; accumulation de chaleur dans le moule transmet la chaleur et brûle la couche plastique.
Solutions : réduire la durée de chauffage superflue ; mettre en place isolation thermique et protection du moule ; limiter la zone affectée thermiquement.
2.Faux‑soudures de la feuille de nickel, décollement, décollement à la main, résistance à la traction insuffisante
Origines : graisses et couches d’oxyde mal éliminées sur les pièces ; grands interstices de contact et pression insuffisante entraînent une diffusion atomique incomplète.
Solutions : nettoyer et polir les surfaces de soudage avant opération pour obtenir un contact métallique brillant ; optimiser le pré‑serrage et la pression stabilisée pour assurer une fusion complète de l’interface.
3.Gondolage de la feuille de nickel, suspension unilatérale, déformation irrégulière
Origines : décalage d’alignement des pièces, moule irrégulier, libération inégale des contraintes de refroidissement.
Solutions : allonger le temps de refroidissement lent sous pression pour libérer les contraintes de soudage.
4.Joint dur et cassant, fissuration en flexion, décollement sous vibration
Origines : température trop élevée et temps de chauffage long génèrent trop de couches métalliques fragiles ; ténacité insuffisante du joint.
Solutions : maîtriser strictement l’apport thermique, réduire le temps de séjour à haute température.
5.Affaissement et amincissement de l’extrémité de la barre d’aluminium
Origines : pression de soudage excessive, vitesse de compression trop rapide déforme l’aluminium mou par écrasement.
Solutions : utiliser une compression souple par étapes : aplanissement à basse pression, diffusion sous pression stabilisée ; éviter l’écrasement brutal à haute pression qui endommage la base d’aluminium.
6.Résistance trop élevée et forte surchauffe sous courant
Origines : impuretés, vides et diffusion incomplète sur l’interface réduisent la surface conductrice efficace.
Solutions : appliquer rigoureusement le nettoyage avant soudage ; normaliser les règles de superposition‑contact pour obtenir une fusion homogène et dense sur toute la surface.
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